汽车轮毂，俗称“轮圈”，是连接轮胎和车轴、承载整车重量、传递动力与制动力的关键安全部件。它不仅是车辆外观的“门面”，更是关乎行车安全、操控稳定性和燃油经济性的关键安全件。

在该客户的汽车轮毂焊接项目中，要求实现对汽车轮毂进行四周满焊，即轮辋（外圈）与轮辐（中心盘状结构）这两个部分通过一条360°的环形焊缝焊接在一起。这条焊缝的质量，即是轮毂安全性的生命线，至关重要，同时也是轮毂制造中最具挑战性的环节之一。

轮毂在行驶中承受着复杂的交变载荷（冲击、弯曲、扭转），在车辆整个生命周期中，这条焊缝需要承受数亿次的应力循环而不能出现疲劳裂纹。因此焊缝的强度、韧性和抗疲劳性能必须与母材匹配，甚至要求更高。

随着汽车工业向着极致轻量化与超高安全性的方向发展，传统低强度轮毂材料被1000MPa级以上的超高强度钢及冷轧/热轧异种钢组合所取代，以实现“更薄、更轻、更强”的目标。面对这些先进材料，在采用传统焊接工艺（如MIG/MAG）时，面临着难以逾越的“不可能三角”：

需要大熔深以保证连接强度

由于轮毂材料为钢制厚板，在焊接过程中，为了实现完全焊透，确保结构强度，焊接必须达到足够的熔深，且全程保持均匀一致的熔深、熔宽和余高，不能有任何一段出现未焊透、烧穿、咬边等缺陷。

必须降低热输入以防止热损伤

传统焊接（如MIG）的高热输入特性，在实现熔深的同时，必然对母材造成“热损伤”，出现裂纹、组织硬化（脆化），以及最致命的接头热影响区软化等问题，从而导致力学性能下降，强度、韧性达不到要求，且降低成品轮毂寿命。

要求变形极小以保证轮毂的动平衡与尺寸精度

轮毂结构复杂，多为空间曲线，采用传统焊接工艺，焊接热输入量大且不均，极易导致工件产生翘曲、扭曲等变形，严重影响后续加工精度和动平衡性能。

此外，采用传统焊接方法（如MIG），往往需要多道焊接，生产效率低，且对工人操作技能依赖度高，难以保证大批量产品质量的一致性。

因此，面对高端轮毂制造场景，亟需更为先进的焊接工艺。

针对客户轮毂四周满焊的应用需求，宝辰鑫技术团队深入现场，经过多轮调研与测试，为客户提供了从方案设计、设备集成到工艺验证的一站式厚板焊接解决方案。

方案采用激光-电弧复合焊接技术，通过激光精准深熔+电弧高效填充，实现了“大熔深”与“低热输入”的完美解耦，在为焊缝提供坚实的根部强度的基础上，改善焊缝成型，提升工艺效率，一举打破了传统焊接的“不可能三角”，可完美应对超高强度钢（＞1000MPa）、异种钢结合（如冷轧+热轧）的焊接需求，成为高端轮毂制造方案的理想选择。

在该方案中，宝辰鑫针对客户的具体项目需求，一站式搭载了高功率连续光纤激光器、定制复合枪头组件，并搭配控制系统、视觉系统等。方案具有高精度、高稳定、自动化等特点，不仅为客户提供了高质量、高效率的汽车轮毂焊接应用，还显著提升了产线自动化、智能化生产水平。

方案搭载自研20kW高功率连续光纤激光器，高功率的连续光纤激光器提供强大的深熔能力，确保焊缝根部完全焊透。

复合焊接系统经过工艺调优，高度匹配的激光及弧焊焊接头，及配套组件，进一步确保焊接稳定质优，实现对轮毂的高质量焊接。

高度集成的智能控制系统，将激光焊焊接参数、弧焊焊接参数、焊接时序、外部控制IO，及其他外部设备等参数设置，通过控制系统进行一体化控制，并提供丰富的焊接参数工艺库。用户可根据焊接场景灵活选择参数，一键调用，智能焊接，极大提高焊接可控性及操作便捷性。

视觉系统确保精确、一致的360°四周满焊效果。在焊接作业时，无需手动定位，即可快速定位焊缝并生成焊接路径的参考轨迹，从而有效提高焊接准确性与一致性，降低操作难度，提高焊接效率，并适应复杂焊接环境。

宝辰鑫厚板焊接解决方案在客户现场投入应用以来，凭借稳定的焊接质量、较高的焊接效率、简便的操作流程以及自动化系统的良好表现，赢得了客户的认可。该方案被评价为一套适用性强、综合性能出色的轮毂焊接系统。

从客户现场轮毂焊接的效果来看，焊缝成型平整，纤细美观，无裂纹、软化、变形等缺陷；焊接速度实现较传统的焊接工艺的4倍提升；焊接熔深较采用传统弧焊工艺焊接实现从3-4mm到8mm以上的提升。

宝辰鑫厚板焊接解决方案在汽车轮毂焊接项目中的成功应用，是宝辰鑫持续以先进激光技术赋能行业细分领域的生动体现，充分彰显了公司在技术布局的前瞻性与应用实践中的扎实能力。

除汽车轮毂焊接外，该解决方案也广泛适用于大型风机设备、船舶制造、大型管道系统等厚板焊接场景，助力多个行业实现焊接质量与效率的双重提升。