在3D打印的世界里，金属3D打印技术应该代表了这一领域的最前沿，而在金属3D打印技术中，更为“高精尖”的应当算是电子束增材制造（EBAM）技术了。

EBAM有点类似于一种粉末床3D打印技术——选择性激光烧结（SLS），但是，ERAM可不是仅仅熔化金属粉末的一点表层，它是把作为原料的金属线完全液化，其所需要的温度之高可以想见。事实上，EMAM 3D打印机通常是在真空环境中使用高达 value="1000" unitname="℃"> 1000 ℃ 的高温来打印金属零部件。因此，使用该技术打印出来的部件往往更加致密、耐用，并且不需要任何类型的打印后热应用处理。

Sciaky公司早在2009年就推出了系列EBAM设备。该公司表示，EBAM是行业中最具成本效益的金属3D打印方法之一。这种电子束定向能量沉积、逐层增加的方法创建出来的任何金属部件都近乎纯净，包括高价值的金属如钛和钽。他们的EBAM金属3D打印机主要是由金属线作为打印材料，并使用一种功率强大的电子束将其枪融化成形。这种电子束枪的金属沉积速率从一小时几磅金属材料，到一小时 value="20" unitname="磅"> 20 磅 不等。除此之外，Sciaky还提供了一个双进料系统，可以同时使用两种不同的金属材料创建对象。

近日，Sciaky又推出了四款新的EBAM金属3D打印设备，这些新设备分别具有中等尺寸、大尺寸和超大尺寸金属部件的打印能力。其中 value="19" unitname="英尺"> 19 英尺 长的超大尺寸EBAM 300系列拥有世界上最大的金属3D打印成型体积。除此之外还包括全新的150系列、110系列（大型）、88系列和68系列（中型）等机型。

下面是Sciaky刚刚推出的四款新机型的尺寸规格：

EBAM 150系列：

•构建室尺寸： value="3810" unitname="毫米"> 3810 毫米 × value="3810" unitname="毫米"> 3810 毫米 × value="3048" unitname="毫米"> 3048 毫米

•打印尺寸： value="2794" unitname="毫米"> 2794 毫米 （宽）× value="1575" unitname="毫米"> 1575 毫米 （深）× value="1575" unitname="毫米"> 1575 毫米 （高）

EBAM 110系列：

•构建室尺寸： value="2794" unitname="毫米"> 2794 毫米 × value="2794" unitname="毫米"> 2794 毫米 × value="2794" unitname="毫米"> 2794 毫米

•打印尺寸： value="1778" unitname="毫米"> 1778 毫米 （宽）× value="1194" unitname="毫米"> 1194 毫米 （深）× value="1600" unitname="毫米"> 1600 毫米 （高）

EBAM 88系列

•构建室尺寸： value="1727" unitname="毫米"> 1727 毫米 × value="1727" unitname="毫米"> 1727 毫米 × value="2794" unitname="毫米"> 2794 毫米

•打印尺寸： value="1219" unitname="毫米"> 1219 毫米 （宽）× value="889" unitname="毫米"> 889 毫米 （深）× value="1600" unitname="毫米"> 1600 毫米 （高）

EBAM 68系列

•构建室尺寸： value="1727" unitname="毫米"> 1727 毫米 × value="1727" unitname="毫米"> 1727 毫米 × value="2794" unitname="毫米"> 2794 毫米

•打印尺寸： value="710" unitname="毫米"> 710 毫米 （宽）× value="635" unitname="毫米"> 635 毫米 （深）× value="1600" unitname="毫米"> 1600 毫米 （高）

去年洛克希德·马丁空间系统公司就曾经400万美元从Sciaky公司那里购买了一台EBAM 3D打印机，这台机器能够制造出直径近 value="150" unitname="厘米"> 150 厘米 的燃料箱，将燃料箱的制造成本削减了一半。

洛克希德公司3D打印的卫星燃料箱

Sciaky的EBAM金属3D打印机创建了几近纯净的对象，这意味着它们只需要少量后处理的和抛光即可成为最终产品。由于使用EBAM技术需要将金属材料完全融化然后再沉积，这也使它打印出来的部件比其他金属3D打印技术更强、花费的时间更少。此外，该方法也可以用于修复受损的部件或者增加模块化部件，并且不会产生传统焊接或金属连接技术中常见的接缝或者其它弱点。